“骑在10μm油膜上的现代工业”这一说法早已耳熟能详，“现代工业，润滑至重”也已是老生常谈，那么关于润滑的话题，是否还有必要再一次次谈论？
润滑专家王大中说：“或许很多人都知道，润滑是现代工业的关键环节之一，而且也会偶尔谈及‘现代工业，润滑至重’的话题；但却未必清楚当前工业生产正面临资源瓶颈，而现代润滑技术的应用对企业节能增效至关重要。目前，仍有很多企业对润滑技术应用不了解、不重视，甚至存有偏见。所以，在我看来，润滑这个话题我们谈的不是太多，而是不够多，应该大谈特谈。”
润滑技术应用就是研究节能的科学！”前不久，在全国10省市设备管理协会联合举办“2015中国·洛阳设备润滑管理高峰论坛”的大会上，润滑专家王大中鲜明地提出了这个观点。在他看来，润滑油的真正价值体现在以下几方面：使用后产生的节能价值；减少维修所节省的人工成本和零件价值；减少因设备停工停产损失的价值；减少的废油环保处理价值；减少的维修停工时间所产生的价值；延长设备寿命多创造出的增寿价值等。
身为中国机械工程学会设备与维修分会设备工程研修中心首席润滑专家、中国机械工程学会摩擦学分会理事，在王大中的职业生涯中，润滑二字，至关重要。 为了能够使我国的设备润滑水平更上层楼，王大中一边不断研究现代工业润滑应用的科学性、系统性，一边不遗余力的进行企业润滑的推进工作，对很多企业产生了深远的影响。为了让更多的企业设备管理者能够深入了解现代科学润滑的重要性，他在国内很多专业刊物先后发表相关学术文章过百篇，而且作为一位现场经验非常丰富的润滑专家，他已数百次赴各企业进行培训和现场咨询，时至今日，仍然不知疲倦地奔波于各地。王大中说：“在我国设备润滑领域，或许我的科研水平并不算很高，讲课的本事也不是很大，只是个有点现场经验和一些想法的小人物，其实我所想的，也不过是在力所能及的时候，以我所知所学，努力为推进我国现代设备润滑水平提升尽一点点微薄之力而已。”
（上篇）
对于现代工业而言，设备是基础，而润滑则是保证设备正常运行的基础。“现代工业是骑在10μm油膜上的”这句话充分昭示了润滑对于现代工业的重要性。 润滑是指在两个摩擦面之间加入第三种物质——润滑介质，从而达到降低摩擦、减少磨损、延长设备使用寿命的一种措施。
科学的润滑，不仅可以延长设备使用寿命、节能降耗、保护环境、保障安全、降低生产成本、减少维修成本，而且对保证产品质量也起着至关重要的作用。当今时代，润滑已不仅仅是一门技术，它已成为现代工业企业管理的重要组成部分。只有真正做到合理润滑，才能有效地让设备提质增效，全面提升现代工业企业的市场竞争力，真正将企业做大做强。
据王大中介绍，改革开放以来，我国经济社会高速发展，取得巨大成就，但是在资源和环境方面却付出了很大的代价。就国内资源而言，我国石油、天然气、煤炭的可采储量仅为世界的4%、5%和57%，能源短缺已成为我国工业生产的瓶颈，传统的高能耗低效率粗放型经济模式因资源消耗大、效率低、污染严重也已不在适应当前的发展形势。 在某种程度上，可以说，我国经济的高速增长是以资源的巨大消耗为代价换取的。我国扛着庞大的能源包袱，创造的价值却只有世界平均水平的一半。 2012年我国一次能源消费量为36.2亿吨标煤，消耗全世界20%的能源，单位GDP能耗是世界平均水平的2.5倍，美国的3.3倍，日本的7倍，同时高于巴西、墨西哥等发展中国家。我国每消耗1吨标煤能源仅创造14000元人民币的GDP，而全球平均水平是消耗1吨标煤创造25000元GDP，美国的水平是31000元GDP，日本是50000元GDP。 诚然，目前我国在很多行业的产量都有着全球最大的名头，钢铁、煤炭产量早已是全球第一，是当之无愧的生产大国，但是庞大的产量却不能让我们被称为钢铁、煤炭强国。虽然我国从国外引进了大量先进的设备和生产技术，但相应的设备润滑与维护技术却未能引进，在能源消耗、污染治理等方面较先进国家存在很大差距，造成空有世界级的产量，却没有世界级的利润。
面对居高不下的工业能耗，最初工程技术人员想尽办法在改进材料，开发超硬、超强、耐高温金属和非金属上找出路，在热处理上、加工光洁度和精度上下功夫，却收效甚微。后来，国为外一些大的公司如美孚、埃索等不断改进润滑剂，加强设备润滑管理，起到了立杆见影的效果。
工业的物质基础由各类机械设备组成，而机械设备的运动部件几乎都要靠润滑油膜来支撑。面对这些种类繁多的运动部件，王大中坦言：“我们不可能在短时间内全部熟悉，在对企业落实全面润滑解决方案时，有一个简单的办法，那就是看设备的摩擦副，特别是各行业典型设备共有的摩擦副及零部件（滚动轴承、滑动轴承、齿轮、导轨、液压系统等）的用油用脂情况，即可了解润滑存在问题，并制定出合理的润滑解决方案。” 摩擦副是由相接触的两个物体产生摩擦所组成的一个摩擦体系，无论什么设备，只要一运转起来，其动力的传输总离不开摩擦副。有资料统计，一辆坦克，从静止到运动，需要通过3000对摩擦副做功来完成动力的传递。摩擦副因摩擦而存在，有摩擦就有磨损，就需要有润滑。以汽车为例，其机械耗能中的68%是消耗在了摩擦副上，如对摩擦副合理润滑，节约效果将十分明显。 无论合格的设备工作者，还是优秀的企业领导者，都应当关心企业中存在多少对摩擦副，了解其负荷、速度、温度和介质。因为，正是这些摩擦副的磨损决定了设备的寿命。这些摩擦副的间隙通常很小，油膜厚度大多仅10μm左右，但正是这薄薄的一层油膜，负担了海量摩擦副的巨大压力。 润滑是研究所有动机械运动摩擦副的科学，涉及各个行业，是降低设备摩擦、减少磨损、延长设备寿命的学科。王大中介绍道，“我们应用对症的润滑剂，最大限度延长其寿命，这是我们分内的职责。我们对各行业不敏感，但我们对各行业设备的摩擦副在什么负荷、速度、温度、介质下工作感兴趣。”
随着我国经济持续增长和人民生活水平的不断提高，作为能源消费大国，我国石油对外依存度过高等能源问题日益突出。 解决我国能源问题只着眼于节煤、节油、节电是不够的，还需要多方面采取措施。推广先进润滑技术是一个行之有效的措施。先进润滑技术的节能效果，体现在成倍延长机器和油品的使的寿命上。1台设备，从原料生产的采矿、冶炼、轧钢，到机械加工、装配、运输、安装调试，每个环节都要消耗能源，机器报废了，只是一堆废铁，这是巨大的损耗。如果使机器寿命成延倍长，少生产设备，节约的能源是可观的。 “其实，科学润滑的成效远超想象。”王大中介绍，“以一个小小轴承为例，超过50%的轴承失效是由润滑不当引起的。通常设计寿命12年的轴承，其实际使用寿命往往不过1～2年，为此很多企业不得不额外支付巨大的备件费用。如何解决？SKF作为世界最负有盛名的轴承制造商之一，曾做过大量试验，最后得出结论，清除润滑油中2～5μm固体颗粒，滚动轴承疲劳寿命可延长10～50倍，将提高润滑油清洁度视为提升润滑科技的重要手段之一。” 通用汽车公司也印证了润滑油清洁度的重要性，该公司将发动机润滑过滤精度从40μm提高到5μm后，发动机寿命提高到原来的8倍。 国家资源稀缺一直是日本工业的短板，其90%的能源依靠进口，尤其是石油，99%以上依靠进口，而“重点抓节能润滑技术和节能润滑剂的开发”这一策略的实施，缓解了日本资源短板的窘迫，为其设备节能运行、长效运行立下了汗马功劳。
“润滑经济”在日本提出后，投资回报率高达10倍以上
（下篇）
对于润滑技术的创新，王大中很是推崇，“现代润滑作为设备领域中研究节能的一门技术，其能够带来的利润超乎想象，‘润滑经济’在日本提出后，投资回报率高达10倍以上。我可以毫不夸张的说：润滑技术应用就是研究节能的科学，而且是‘钱景’可观的一门科学，对于润滑研究的投入，我们只嫌太少。”
众所周知，润滑与机械设备运转息息相关，是保证和改进机械设备高效、正常、长期运转的基本手段，是机械运转的命脉，失去润滑，机械设备的存在将毫无意义。 对企业来说，怎样才能提升经济效益，加强核心竞争力，节能降耗呢?目前已知全世界生产的能源，很大一部分被消耗在了摩擦和磨损上。加拿大的调查表明，摩擦、磨损引起的损失每年可达数10亿加元，而通过润滑成果推广应用可以挽回1/3的损失。相关数据显示，在我国，每年因摩擦、磨损所造成的损失超过1000亿元。《乔斯特报告》中也明确指出，依靠先进的润滑技术，科学的控制摩擦，英国每年可节省5.15亿英镑。事实证明加强设备润滑技术创新研发，认真实行全面润滑管理是一种非常有效的方法。 据王大中讲，日本新日铁公司1979～1986年实施主动性污染控制的6～7年间，成功地将全厂轴承采购下降了50%、液压泵更换下降了80％、润滑油消耗量下降了83%、各种泵的大修下降了90%、与润滑有关的失效下降了90%，这使得新日铁公司在设备完好、成本控制、生产效益、润滑污染控制等多方面都向前迈进了一大步，大大提升了该公司在市场上的竞争力。新日铁的成功受到了世界工业界的瞩目。从此，世界范围内掀起了现代设备润滑浪潮，而新日铁也被誉之为现代设备润滑的先驱，世界钢铁业的No.1。 从现代润滑技术发展看，在基础油中加入高性能添加剂的先进调配技术、油品的高效过滤技术，以及全面的润滑解决方案这三者的合理配合，就能几倍、十几倍甚至上百倍的延长机器寿命。因此，各国都十分重视先进合理润滑技术的开发和利用。 随着时代的发展、技术的进步，润滑剂的性能也随之改善和提高。纳米技术、金属磨损自修复材料和新涂层材料等新技术、新材料、新工艺的研发应用，将润滑技术不断推向新的高峰。
综上所述，采用先进的润滑技术，能够大幅度延长换油周期，增加设备的使用寿命，从而减少设备制造所需原材料、维护所需配件，节省大量人工和能量，其节能潜力及节能效果巨大，因此，润滑技术创新发展大有可为，应予以大力宣传的推进。
为使设备高效运行，相对于千方百计改进原料材质、提高设计加工精度而言，润滑剂及相关设备的投资是微不足道的，但其效果却非常显著。 然而，润滑剂虽然有设备血液之称，但这种血液却常常会被人忽视。得益于多年的企业现场培训经验，王大中对企业设备人在润滑认知上常见的误区总结如下。 误区1：只购买廉价油。某些单位购油时，只看单价成本，对于油品的成分质量不了解、不重视，缺少企业总成本控制意识，不注重购买适合工况的高性能油。这是最初普遍存在的低级误区，随着润滑理念的深入人心，已大大改观。 误区2：用质量最好的润滑油等于高枕无忧。设备的润滑状况好坏，除了油品质量外，污染控制同样重要。国内外资料表明，液压元件失效，70%～85%归因于油品污染、变质，因此，企业设备管理人员必须对设备的润滑系统进行维护，避免因外界污染所导致的润滑性能失效。 误区3：润滑油必须经常更换。美国许多州政府要求加油站配备SL特殊过滤器更换点。润滑油连续使用超过40年以上的例子屡见不鲜。对于润滑油而言，其劣化原因中，不纯物占90%，化学添加剂消耗占9.1%，被氧化占0.9%。如果能做到不纯物及时过滤，消耗物质及时补充，那么，润滑油是可以长期使用的。 误区4：设备零件损坏是因为质量不良，不少设备管理者一旦发现设备零件损坏，就想当然的认为是由于零件本身的质量问题，于是购买新零件－停车－装配零件－使用零件－零件损坏－停车－更换零件－再买新零件，成为设备管理人员头痛的死循环。其实，40％～60％的设备故障是因为润滑不良所致。 “对于润滑，人们的观念必须更新”，王大中对于润滑的理解，“润滑是一座‘金山’，其巨大的效益就展现在我们面前，在当前能源十分紧张、材料上涨、成本上升情况下，润滑经济的开展，是一条康庄大道。”
纳米技术、金属磨损自修复材料和新涂层材料等新技术、新材料、新工艺的研发应用，将润滑技术不断推向新的高峰
在王大中看来，我国很多企业对于润滑的认知还停留在简单的加油、换油阶段，在企业生产运营过程中，95%以上的企业因缺乏相关知识和忽视润滑，普遍存在误用油或用油不当现象，导致设备使用寿命缩短、生产效率低下、事故频发及能源浪费。特别是“重技改、轻维护，重购进、轻运行，强维修、弱润滑，重产出、忽成本，多经验、少科学，粗放多、精细少，看价格、忽品质”的现象还很普遍，造成了很多不必要的成本增加、劳动力和能源的浪费。这一系列问题的主要根源就是没有把机械和润滑要素有机合理地进行系统整合，这也是目前我国机械行业亟待解决的一个重要问题。 如在选购油品上，很多企业不按其设备的工况条件来确定标准，而是以润滑油的标准来套用设备。在发达国家中，这是一个系统的专业学科；而在我国，则常常是懂油的不懂设备，懂设备的不懂油，使企业因为缺少润滑技术人员的专业指导，造成大量的浪费。 为此，王大中提出，当设备“润滑专科医生”，还要当“全科医生”，而且要治“病”。近几年来，竞争加剧，对市场的争夺达到了空前激烈的程度。面对市场竞争压力巨大、企业从生产型向生产服务型转变的全新要求，全面润滑解决方案应运而生，油品选用、润滑方式确定、油品监测、油品维护、油品康复、废油处理和润滑管理等诸多繁琐问题将不再成为用户的困扰。全面润滑解决方案建立了以客户为中心的全新服务理念，变被动服务为主动服务，使润滑服务成为市场主流。能否为用户提供优质、高效的润滑应用技术服务，将成为国内润滑油品企业能否长期生存发展的关键。由于全面润滑解决方案在本质上讲是一个以技术为手段的全新服务形式，因此要求其除了卖油，还要熟悉和经营油品紧密相联的润滑加油方式、油品维护设备、油品检测及企业润滑管理，而且不但懂油还要懂设备，也就是说我们需要一个完整的、全新的、全面的提供润滑技术和产品服务公司。润滑行业整合、提供集成服务己成趋势。
